某公司生产指挥中心对整个选矿厂生产过程不熟悉，也没有能力对实际生产数据进行详细分析，因此每月下达的原矿品位、块矿率、选矿比都以试验数据为准，MES系统在此基础之上确定原矿处理量、精矿产量、成本综合生产指标。选矿厂工程师室接受这些指标进一步分解计算，MES系统为了保证综精品位、产量、成本，其它指标理论计算值就会与选矿厂实际生产值之间的存在较大差异，如前面提到的尾矿品位。可以看出，造成理论计划值与实际值差距较大的根本原因是，在指标分解过程中，原矿品位、块矿率、选矿比这些边界条件与实际值存在差距，因此才出现公司生产指挥中芯与选矿厂工程师室为了一个指标讨价还价，互相怀疑、争辩等现象。MES系统又由于缺乏有效的协调机制，选矿厂只能凭经验认为部分边界条件不准确，公司生产指挥中心以试验值为依据，并且是公司级管理部门，选矿厂尽力后就只有妥协，当达不到计划值，MES系统只有通过公司会议等其他途径解释说明。因此，降低了计划的准确性和有效性，同时降低了计划被执行的力度，不利于保证生产的稳定性。

在做金属平衡的过程中，为了保证综精品位、产量，MES系统完全凭经验调整原矿的配比和处理量.，以及人为调整边界条件，MES系统这不仅难以保证金属平衡的准确性，更不能保证原矿消耗方案最优。

当选矿厂计划成本达不到生产指挥中心的成本要求时，选矿厂计划编制人员往往是在保证精矿质量和产量的调节范围内调整原矿配比方案，MES系统保证综精成本满足公司月成本要求。这个调整过程也是凭经验，完全看计划编制人员对原矿性质的了解程度,MES系统采用一次一次试凑方法来调整，同样也不能保证原矿消耗方案最优。

选矿厂现在的周计划从本质上讲并不是周计划，而是一周内七天的日计划，生产实际中也是把它作为日计划来使用的。因此，MES系统要想通过周生产的统计分析来调整周计划变得难以实现，现在就没有对周计划进行动态的调整，或者说调整的力度不大。这也是由于完全靠人工经验编制周计划，不仅工作量大，MES系统而且计划属粗放型，缺少精确性，计划编制人员认为凭自己的经验进行一定的调整就行了，更加准确的周计划做不到，也没有必要。因此也就直接得到七天的生产计划，既是周计划，也是日计划。

选矿厂调度完全靠人工调度，对数据信息的分析完全凭经验，MES系统难以实现精确有效的实时调度。选矿厂调度室接受周计划（七天的日计划），根据日计划给每个作业区下达班计划，但是在本周七天的生产过程中，不管已经执行的日计划的完成情况的好与坏，MES系统调度都没有对余下的日计划进行合理的调整，当计划不能完成时仅仅分析一下原因，接下来生产仍然按照周计划中编制的日计划、作业班计划组织生产。MES系统造成调度困难的原因有两方面，一是缺少统一的调度规则；二是调度室对生产计划的调整权利受限，增强日计划准确性和可实现性，可以弥补这一管理缺陷。

MES系统工序生产指标由人工进行分解，完全凭经验进行，缺乏统一的规范。现行生产过程，对于不同种类矿石都采用同一标准，MES系统对工序指标中的一次溢流回收率和磨矿粒度基本不进行调整，造成磨矿粒度并非最佳，因此，不能保证精矿各种指标的最佳。